Präzisions-Labor-Transferbeschichtungsmaschine für Lithium-Ionen-Batterieelektroden

Produktübersicht

Diese Präzisions-Labor-Transferbeschichtungsmaschine wurde für die präzise Elektrodenfolienproduktion in der Lithium-Ionen-Batterieforschung und der Pilotfertigung entwickelt. Die integrierte Anlage wickelt die Folie ab, trägt die vorbereitete Slurry gleichmäßig auf das Substrat auf, trocknet die nasse Beschichtung, zieht die Bahn durch den Prozess und wickelt die fertige Elektrode wieder auf. Dieser koordinierte Arbeitsablauf trägt dazu bei, die Beschichtungsabmessungen und das Beschichtungsgewicht innerhalb des erforderlichen Prozessfensters zu halten, bevor die nachgelagerte Zellfertigung erfolgt.

Das Gerät unterstützt die Vorbereitung von Kathoden- und Anodenelektroden unter Verwendung von Aluminium- und Kupferfoliensubstraten. Es eignet sich für kontinuierliche und intermittierende Beschichtungsprozesse für Lithium-Eisenphosphat, ternäre Kathodenmaterialien, Graphitanoden und verwandte Batterieslurry-Systeme. Batterie-F&E-Zentren, Pilotlinien, Materiallabore und Prozessentwicklungsteams können das System nutzen, um beschichtete Elektroden für das anschließende Kalandrieren, Schneiden, die Zellmontage und die elektrochemische Bewertung vorzubereiten.

Das Gerät besteht aus speziellen Sektionen für Abwicklung, Beschichtungskopf, Ofen, Traktion, Aufwicklung und elektrische Steuerung und bietet einen praktischen Produktionsablauf für anspruchsvolle Elektrodenarbeiten. Die spezifizierte Bahnführungskapazität, der elektrisch beheizte Trocknungsabschnitt, die kontrollierten Betriebsumgebungsanforderungen und die definierten Slurry-Akzeptanzbedingungen bilden eine klare Grundlage für einen wiederholbaren Betrieb, sofern die Prozessmaterialien und Anlagendienstleistungen ordnungsgemäß gewartet werden.

Hauptmerkmale

• Integrierte Elektrodenverarbeitungslinie: Die Anlage kombiniert Abwicklung, Beschichtung, Trocknung, Traktion, Aufwicklung und elektrische Steuerung in einem koordinierten System. Diese Anordnung unterstützt einen kontinuierlichen Materialfluss vom Auftragen der vorbereiteten Slurry bis zur Sammlung der fertigen Rolle.

• Kontinuierliche und intermittierende Beschichtungsfähigkeit: Sowohl die Kathoden- als auch die Anodenverarbeitung unterstützen kontinuierliche und intermittierende Beschichtungsmodi. Teams können das für ihr Elektrodendesign und den nachgelagerten Zellformat-Workflow erforderliche Beschichtungsmuster auswählen.

• Bis zu 300 mm Beschichtungsbreite: Das Gerät unterstützt eine maximale Beschichtungsbreite von 300 mm für beide Elektrodentypen bei einer Walzenbreite von 400 mm. Dies bietet Arbeitskapazität für Labor- und Pilot-Elektrodenformate bei gleichzeitiger Beibehaltung eines definierten Bahnführungsbereichs.

• Definierte Kathoden- und Anoden-Prozessfenster: Das System ist für Kathodenslurry auf Basis von Lithium-Eisenphosphat, ternären Materialien und ähnlichen Systemen unter Verwendung von NMP sowie für Graphitanodenslurry unter Verwendung von vollentsalztem Wasser (DI-Wasser) spezifiziert. Unterschiedliche Feststoffgehalte, Dichten, Viskositäten, Beschichtungsgewichte und Geschwindigkeitsbereiche bieten Prozessingenieuren einen konkreten Ausgangspunkt für die Materialqualifizierung.

• Elektrisch beheizter Sechs-Meter-Ofen: Ein einschichtiger Ofen mit drei 2-m-Abschnitten bietet 6 m Trocknungslänge. Elektrische Heizung und eine maximale Ofentemperatur von 140 °C unterstützen die thermische Verarbeitung nach dem Slurry-Auftrag, bevor die beschichtete Bahn die Aufwickelstufe erreicht.

• Robuste Rollenhandhabungskapazität: Sowohl die Abwickel- als auch die Aufwickelsektion nehmen Rollen mit einem Durchmesser von bis zu 200 mm und einem Gewicht von 100 kg auf. Die Rollenschnittstelle nimmt 3-Zoll-Kerne (ca. 76,2 mm Innendurchmesser) mit einer Länge von bis zu 450 mm aus Metall, ABS-Kunststoff oder Papier auf.

• Prozessangepasste Betriebsgeschwindigkeiten: Die mechanische Leerlaufgeschwindigkeit erreicht maximal 3 m/min. Die spezifizierten Beschichtungsgeschwindigkeiten liegen bei 0,5 bis 2 m/min für Kathoden und 0,5 bis 3 m/min für Anoden, wodurch die Linie auf das Materialsystem, die Eigenschaften des Nassprozesses, die Beschichtungsdicke, den Feststoffgehalt und die Trocknungstemperatur abgestimmt werden kann.

• Klare Anforderungen an die Anlagenintegration: Definierte Anforderungen an Elektrizität, Druckluft, Abluft, Frischluft, Umweltbedingungen und Bodenbelastung helfen Beschaffungs- und Ingenieurteams, die Installationsbereitschaft vor der Inbetriebnahme zu beurteilen. Diese Anforderungen unterstützen eine stabile Versorgung und geeignete Betriebsbedingungen für die Beschichtungsarbeiten.

Anwendungen

Technische Spezifikationen

Warum dieses Produkt wählen?

• Zweckorientierte Prozessarchitektur: Dedizierte Sektionen für Abwicklung, Beschichtung, Trocknung, Traktion, Aufwicklung und elektrische Steuerung decken den gesamten Elektrodenbeschichtungsablauf in einem einzigen Geräte-Layout ab.

• Definierte Betriebsgrenzen: Spezifizierte Parameter für Substrat, Slurry, Beschichtung, Rolle, Ofen und Versorgung bieten technischen Einkäufern eine klare Grundlage für die Abstimmung des Geräts auf ihren beabsichtigten Kathoden- oder Anodenprozess.

• Praktische Rollen- und Bahnenkapazität: Die Walzenbreite von 400 mm, die maximale Beschichtungsbreite von 300 mm und die Rollenkapazität von 100 kg bieten eine robuste Konfiguration für den kontrollierten Labor- und Pilotlinienbetrieb.

• Flexible Elektroden-Workflows: Kontinuierliche und intermittierende Beschichtungsmodi, Kompatibilität mit Aluminium- und Kupferfolie sowie separate Prozessbereiche für Kathode und Anode unterstützen mehrere Entwicklungsprogramme für Batteriematerialien.

• Installationsfertiges Spezifikationsset: Detaillierte Anforderungen an Strom, saubere Druckluft, Luftstrom, Umgebungsbedingungen und Bodenbelastung helfen Teams bei der Planung eines geeigneten Betriebsstandorts vor dem Einsatz der Ausrüstung.

Kontaktieren Sie uns für ein Angebot oder eine maßgeschneiderte Lösung, die auf Ihre Elektrodenmaterialien, Beschichtungsziele und Anlagenbedingungen abgestimmt ist.

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