400 mm Präzisions-Mikrotiefdruck-Beschichtungsanlage für Separatoren

Produktübersicht

Dieses Präzisions-Mikrotiefdruck-Beschichtungssystem wurde für den kontrollierten Auftrag von Keramikschlämmen auf Lithium-Ionen-Batterieseparator-Substrate entwickelt. Es kombiniert Abwicklung, Spannungsstabilisierung, Mikrotiefdruck-Beschichtung, thermische Trocknung, Bahnlaufregelung, Traktion und Aufwicklung in einer kontinuierlichen Prozesslinie. Die Anlage unterstützt die Prozesskontrolle über Beschichtungsbreite, Trockenschichtdicke, Beschichtungsgewicht und Laufgeschwindigkeit, was Herstellern hilft, gleichmäßig beschichtete Separatorrollen für nachgelagerte Zellfertigungsprozesse vorzubereiten.

Die Einheit ist für die Verarbeitung von PE- und PP-Separatoren mit Aluminiumoxid-Keramikschlämmen auf Basis von deionisiertem Wasser vorgesehen. Sie eignet sich für die Entwicklung von Batterieseparatoren, die Validierung im Pilotmaßstab, die Prozessoptimierung und die kontrollierte Produktion, bei der eine schmale Bahn und ein geringes Beschichtungsgewicht konsistent gehandhabt werden müssen. Die definierten Material-, Schlamm- und Umgebungsanforderungen machen dieses System geeignet für Labore, Batterie-F&E-Zentren, Einrichtungen für fortschrittliche Materialien und spezialisierte Separator-Beschichtungsbetriebe.

Basierend auf einem gestuften Bahnhandhabungs-Workflow hält die Ausrüstung den Materialfluss von der Substratabwicklung über die Beschichtung, Trocknung, Korrektur bis zur finalen Aufwicklung aufrecht. Die spezifizierte mechanische Geschwindigkeit, das Ofenlayout, die elektrische Heizungsanordnung und die kontrollierten Luftanforderungen bieten eine praktische Plattform für einen wiederholbaren Betrieb unter anspruchsvollen Separator-Beschichtungsbedingungen.

Hauptmerkmale

• Integrierter kontinuierlicher Bahnprozess: Die Anlage folgt einer vollständigen Sequenz aus Substratabwicklung, Spannungsstabilisierung, Mikrotiefdruck-Beschichtung, Trocknung, Spannungsstabilisierung, Bahnlaufregelung, Traktion und Aufwicklung. Dieses koordinierte Layout unterstützt eine geordnete Rolle-zu-Rolle-Separatorverarbeitung und bereitet beschichtetes Material für nachfolgende Fertigungsstufen vor.

• Präzisions-Mikrotiefdruck-Auftrag: Die kontinuierliche Beschichtung ist für eine maximale Beschichtungsbreite von 300 mm ausgelegt. Die Prozesskapazität unterstützt einseitige Trockenschichtdicken von 1 bis 10 µm und einseitige Beschichtungsgewichte von 10 bis 25 g/m², was kritische Kontrollpunkte der Separatorbeschichtung adressiert.

• Separator-kompatible Bahnhandhabung: Das System verarbeitet PE- und PP-Separatorsubstrate mit Breiten von 100 bis 320 mm und Dicken von 8 bis 30 µm. Diese Fähigkeit unterstützt dünne, leichte Separatormaterialien, die einen stabilen Transport durch die Beschichtungs- und Trocknungsstufen erfordern.

• Definiertes Keramikschlamm-Fenster: Die Einheit ist für Aluminiumoxid-Schlämme unter Verwendung von deionisiertem Wasser als Lösungsmittel spezifiziert, mit einem Feststoffgehalt von 3 bis 15 Gew.-%, einer Dichte von 0,6 bis 2,0 g/cm³ und einer Viskosität von 500-2000 mPa.s. Diese Parameter geben Prozessteams eine klare Betriebsgrundlage für Schlammvorbereitung und Beschichtungsversuche.

• Elektrisch beheizter Mehrzonen-Ofen: Ein einlagiger Ofen nutzt elektrische Heizung und besteht aus zwei 1,2 m langen Sektionen für eine Gesamtofenlänge von 2,4 m. Mit einer maximalen Ofentemperatur von 140 °C unterstützt die Trocknungsstufe eine kontrollierte thermische Behandlung nach dem Schlammauftrag.

• Hochkapazitive Rollenaufnahme: Sowohl Abwickel- als auch Aufwickelstationen nehmen Rollen mit einem Durchmesser von bis zu φ200 mm und einem Gewicht von bis zu 100 kg auf. Sie unterstützen 3-Zoll-Kerne (ca. 76,2 mm Innendurchmesser) mit Längen von 450 mm oder weniger, einschließlich Metall-, ABS-Kunststoff- und Papierkernen.

• Kontrollierte Betriebsgeschwindigkeit: Die Beschichtungsgeschwindigkeit ist mit 0,5 bis 3 m/min spezifiziert, während die maximale mechanische Leerlaufgeschwindigkeit 5 m/min beträgt. Diese Unterscheidung ermöglicht es Käufern, die Produktionsgeschwindigkeit separat von der mechanischen Leistungsfähigkeit der Anlage zu bewerten.

• Spezifizierte Schnittstellenanforderungen: Die Anlage ist für eine dreiphasige Stromversorgung von AC380V±10%, 50Hz ausgelegt und benötigt gefilterte, regulierte, öl- und wasserfreie Druckluft von mindestens 0,6 MPa. Definierte Versorgungsschnittstellen helfen den Ingenieurteams bei der frühzeitigen Planung der Installations- und Inbetriebnahme-Anforderungen.

Anwendungen

Technische Spezifikationen

Warum dieses Produkt wählen?

• Prozessorientiertes Engineering: Die Anlage bringt Substrathandhabung, Spannungsstabilisierung, Beschichtung, Trocknung, Korrektur, Traktion und Aufwicklung in einen definierten kontinuierlichen Prozess. Dieses Layout unterstützt disziplinierte Separator-Beschichtungsabläufe anstelle von isolierten Handhabungsschritten.

• Relevanter Präzisionsbereich: Spezifizierte Grenzwerte für Substratabmessungen, Schlammeigenschaften, Beschichtungsbreite, Trockendicke, Beschichtungsgewicht und Geschwindigkeit ermöglichen es Beschaffungs- und Prozessteams, die Einheit direkt mit ihren Betriebsanforderungen zu vergleichen.

• Robuste Rollenhandhabungskapazität: Vorkehrungen für Abwicklung und Aufwicklung von Rollen bis zu φ200 mm und 100 kg, zusammen mit der Unterstützung für Metall-, ABS-Kunststoff- und Papierkerne, bieten praktische Kompatibilität mit definierten Rollenformaten.

• Installationsfertige technische Details: Stromversorgung, Druckluftqualität, Bodenbelastung, Umgebungsbedingungen, Ofenluftvolumen und Gesamtabmessungen sind klar spezifiziert, um die Anlagenplanung vor dem Kauf zu unterstützen.

• Konfiguriert für anspruchsvolle Separatorarbeiten: Der spezifizierte PE- und PP-Substratbereich, das Aluminiumoxid-Schlammfenster und der elektrisch beheizte 2,4 m Ofen machen dieses System zu einer fokussierten Investition für kontrollierte Keramik-Separator-Beschichtungsbetriebe.

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