Slot-Die-Transfer-Multifunktionsbeschichtungsanlage mit Dual-Modus

Produktübersicht

Dieses Multifunktions-Beschichtungssystem kombiniert Slot-Die-Extrusion und Drei-Walzen-Transferbeschichtung in einer integrierten Produktionsplattform. Es wurde für kontinuierliche oder intermittierende Oberflächenbeschichtungsprozesse entwickelt, bei denen Beschichtungsgleichmäßigkeit, kontrollierte Materialzufuhr, Bahnstabilität und wiederholbare Maßgenauigkeit entscheidend sind. Die Konfiguration mit zwei Methoden bietet Prozessteams praktische Flexibilität bei der Arbeit mit unterschiedlichen Slurry-Rheologien, Beschichtungszielen und Anforderungen an die Elektrodenentwicklung.

Die Anlage eignet sich besonders für die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterieelektroden, einschließlich der Beschichtung von positiven und negativen Elektroden für Vanadium-Natrium-, Lithium-Eisenphosphat-, Lithium-Cobaltoxid-, Lithium-Manganat-, Graphit-, Silizium-Kohlenstoff- und andere Batteriematerialsysteme. Sie unterstützt Aluminium- und Kupferfoliensubstrate und ist somit relevant für Batterie-F&E-Labore, Pilotlinien, Zentren für die Entwicklung fortschrittlicher Materialien und spezialisierte Elektrodenfertigungsbetriebe.

Ausgestattet mit servogesteuerter Zuführung, Spannungsmanagement, Bahnführungsfunktionen und beidseitiger Heißlufttrocknung ist diese Einheit für einen stabilen Betrieb unter anspruchsvollen Beschichtungsbedingungen ausgelegt. Präzisionswalzen- und Rakeltoleranzen unterstützen eine konsistente Nassfilmdosierung, während SPS- und Touchscreen-Steuerung die tägliche Einrichtung, Überwachung und Prozessanpassung vereinfachen.

Hauptmerkmale

• Dual-Beschichtungsfähigkeit: Dieses System integriert Slot-Die-Extrusions- und Drei-Walzen-Transferbeschichtungsmethoden. Bediener können die Methode auswählen, die am besten zu den Slurry-Eigenschaften, den Beschichtungsanforderungen und den Prozessentwicklungszielen passt, ohne auf eine separate Maschinenplattform wechseln zu müssen.

• Kontinuierlicher und intermittierender Betrieb: Die Anlage kann frei zwischen kontinuierlicher und intermittierender Beschichtung umschalten. Dies unterstützt sowohl eine unterbrechungsfreie Elektrodenproduktion als auch strukturierte Beschichtungen mit kontrollierten beschichteten und unbeschichteten Zonen.

• Stabile servogesteuerte Materialzuführung: Eine Schraubenpumpe mit Servoantrieb sorgt für eine stabile, pulsationsfreie Slurry-Zufuhr. Ein konsistentes Zuführverhalten ist wichtig, um die Beschichtungsqualität bei der Verarbeitung von Materialien innerhalb des spezifizierten Viskositätsbereichs aufrechtzuerhalten.

• Kontrollierte Slurry-Endbearbeitung: Die Klebstoff-Andruckwalze verwendet eine duale Servo-Schraubensteuerung, wodurch das Endbearbeitungsverhalten für Slurries mit unterschiedlichen Viskositäten angepasst werden kann. Dies hilft Bedienern, die Start- und Endbedingungen der Beschichtung mit größerer Kontrolle zu steuern.

• Präzises Bahnspannungsmanagement: Abwickelspannungsregelung, Doppelspannungs-Endbearbeitung und Bahnführungsvorrichtungen sind am Abwickelabschnitt, am Trocknerauslass und am Endbearbeitungsabschnitt integriert. Diese Funktionen unterstützen einen stetigen Substrattransport und reduzieren das Risiko von Bahnabweichungen.

• Automatische Spaltausrichtung: Eine photoelektrische Erkennung verfolgt automatisch Kopf- und Endspalte für die Rückseitenausrichtung bei der beidseitigen intermittierenden Beschichtung. Die Anordnung unterstützt eine wiederholbare Positionskontrolle zwischen beschichteten Bereichen auf gegenüberliegenden Seiten des Substrats.

• Beidseitige Heißlufttrocknung: Der Heißluftofen liefert Luft sowohl von der Ober- als auch von der Unterseite der beschichteten Bahn. Diese Trocknungskonfiguration soll eine qualitativ hochwertige Trocknungsleistung über das gesamte beschichtete Substrat hinweg gewährleisten.

• Breites Prozessfenster für Drei-Walzen-Transfer: Die Drei-Walzen-Transferanordnung bietet ein breites Beschichtungsfenster. In Kombination mit der Komma-Rakel-Dosierung und einem Präzisionseinstellmechanismus unterstützt sie eine hohe Beschichtungsgenauigkeit unter anwendbaren Prozessbedingungen.

• Langlebige Heizungssteuerung: Das Heizsystem verwendet eine analoge Signal-Leistungssteuerung für hohe Heizpräzision und eine verlängerte Lebensdauer. Dieser Ansatz unterstützt einen kontrollierten thermischen Betrieb in der Trocknungsphase.

• Praktische Automatisierungsschnittstelle: SPS-Steuerung und Touchscreen-Bedienung bieten eine zugängliche Bedienoberfläche für Einrichtung und Produktion. Eine Vorrichtung zur Lösungsmittelrückgewinnung ist als optionale Konfiguration erhältlich.

Anwendungen

Technische Spezifikationen

Warum dieses Produkt wählen?

• Zwei bewährte Beschichtungsansätze in einer Einheit: Slot-Die-Extrusion und Drei-Walzen-Transferfähigkeit ermöglichen es der Anlage, unterschiedliche Slurry- und Beschichtungsprozessanforderungen innerhalb einer einzigen Plattform zu erfüllen.

• Präzision an kritischen Kontaktflächen: Enge Anforderungen an Rundlauf und Geradheit für die Rakel und die Stahlbeschichtungswalze unterstützen eine kontrollierte Dosierung und wiederholbare Beschichtungsleistung.

• Entwickelt für stabilen Bahnlauf: Mehrere Spannungsregelungs- und Bahnführungspositionen sowie eine spezifizierte Führungsabweichung von +/-0,3 mm tragen dazu bei, die Substratstabilität während der Beschichtung und Trocknung aufrechtzuerhalten.

• Gebaut für die Anforderungen von Batterieelektrodenprozessen: Die Kompatibilität mit Aluminium- und Kupferfolien, wasserbasierten und NMP-basierten Lösungsmitteln sowie ein Feststoffgehaltsbereich von 20~85 % machen dieses System zu einer praktischen Wahl für diverse Elektrodenprogramme.

• Betrieblich wartbare Konstruktion: Die geteilte Struktur aus Kopf, Ofen und Ende, Touchscreen-Steuerung, Anleitung zur routinemäßigen Schmierung und spezifizierte Wartungspraktiken unterstützen einen disziplinierten Langzeitbetrieb.

Kontaktieren Sie uns für ein Angebot oder eine maßgeschneiderte Beschichtungslösung, die auf Ihre Substrat-, Slurry-, Trocknungs- und Elektrodenprozessanforderungen abgestimmt ist.

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